陕西催化燃烧装置，合作：客户、供方、员工精诚合作共创价值。
现有低NOX燃烧技术主要围绕如何降低燃烧温度，减少热力型NOX生成开展的，主要技术包括分级燃烧、预混燃烧、烟气外部再循环、多孔介质催化燃烧等等。然而现有上述低氮燃烧技术存在以下缺陷：火焰温度高。现有低氮燃烧技术仍然是基于传统有焰燃烧开发的，对于降低氮氧化物有一定效果，但无法根本消除过高的火焰峰值温度，无法大幅度降低氮氧化物排放，没有本质的突破，难以实现超低排放效果。
针对传统富氧燃烧温度过高的难点，提出富氧高速喷吹技术以实现多种富氧浓度下稳定超低氮无焰燃烧；针对高热值煤气及受限空间高强度燃烧下实现低氮排放的难点，提出基于燃气分级和烟气强制内循环的无焰燃烧装置；氮氧化物的多因素燃烧优化控制模型，以解决多变工况对于超低氮排放的稳定性要求。图2项目总体研发思路项目组立足行业发展趋势和市场需求，基于低氮燃烧机理、热态仿真及燃烧实验以及多年来工业加热工程实践，开展超低氮燃烧技术研究，以解决以下关键技术难题。
多种富氧浓度下稳定超低氮无焰燃烧，避免了高浓度富氧应用于钢坯加热炉时引起的过度氧化烧损问题。针对高热值燃料在受限空间内无焰燃烧实现的难题，开发了燃气分级和烟气强制内循环的无焰燃烧装置，炉膛体积热强度提高3倍，氮氧化物排放小于70mg/m3，实现高热值煤气及受限空间高强度燃烧下的超低排放。
其中轧钢加热炉和热处理炉氮氧化物实现超低排放是其中一项重要目标。目前诸多工序减排措施大都采用末端治理，其中烟气脱硝处理技术存在占地面积大、运营成本高且易产生次污染等问题。而低氮燃烧技术通过对氮氧化物产生的源头进行控制，无需额外的附属污染处理设备，仅依靠低氮燃烧装置本身的优化设计和低氮燃烧控制技术，即可满足钢铁企业轧钢工序炉窑的安全环保低成本运行需求，是实现工业炉超低氮排放的技术方案。钢坯加热炉由于工艺温度高，燃烧峰值温度也相对较高，而热力型氮氧化物随燃烧峰值温度升高化学反应速率按指数规律迅速增加，钢坯加热工艺温度高与热力型氮氧化物随燃烧峰值温度升高急剧上升之间的矛盾是高温工业炉的氮氧化物源头控制的关键技术难题。
美国得克萨斯大学的Sami综述了生物质与煤混烧的特性，混烧时NOX、SOX排放量较低，并有效地降低了CO2的排放量。此外，混烧还能降低燃料消耗、减少化学组分对水和土壤的污染。同时也提出了有待解决的问题：1)含碱的生物质灰处理须引起高度注意;2)在焚烧炉内燃烧的生物质大粒径尺寸需要进一步研究;3)现有的给料器系统需要重新组装，因为生物质燃料相对于煤的热值较低，为达到同热量供给，需提高给料器的传递速率。黑龙江新兴选煤厂的张云利等作了生物质与煤混烧不同比例对燃烧速度的影响试验。选用15%～40%锯末无烟型煤，在850℃的马弗炉中，全开门燃烧时，测出在不同燃烧阶段的平均燃烧速率，试验数据见表3。